日本北海道電力公司在1986 年開始研究和開發(fā)的，先后經(jīng)過實(shí)驗(yàn)室階段、1000 和50000m3N/h 煙氣量的小試和中試，直到建立12.5 萬kw機(jī)組的示范工程，歷經(jīng)5 年時(shí)間正式投入了商業(yè)運(yùn)轉(zhuǎn)，至今已正常運(yùn)轉(zhuǎn)整十年。該技術(shù)已轉(zhuǎn)讓給美國等5 個(gè)國家。

1 工藝過程

經(jīng)除塵后的鍋爐煙氣在脫硫器中與顆粒狀粉煤灰脫硫劑反應(yīng)，煙氣中SO2被脫除后進(jìn)入煙囪排放。脫硫產(chǎn)物沉積在粉煤灰脫硫劑中一起從脫硫器排出，其中一部分摻入到飛灰中作粉煤灰脫硫劑的原料，其余則成為副產(chǎn)品出售。

脫硫反應(yīng)器分預(yù)反應(yīng)器和主反應(yīng)器兩個(gè)部分，粒狀脫硫劑自上而下依次流動(dòng)穿過主反應(yīng)器和預(yù)反應(yīng)器，煙氣與脫硫劑在反應(yīng)器內(nèi)交錯(cuò)流動(dòng)接觸。

2 工藝特點(diǎn)

脫硫率≥90%（煙氣溫度100-300℃）；除塵率≥85%；石灰利用率≥80%；

屬于固-氣反應(yīng)，脫硫產(chǎn)物被固定在粉煤灰中，一方面改善了粉煤灰的物理性能，提高了粉煤灰的利用的價(jià)值；另一方面作為造粒的粘接劑而得到充分利用；

干式工藝過程，不產(chǎn)生廢水，也不引起煙氣溫度的下降，因此不需要煙氣再加熱過程；

脫硫器類型：顆粒流動(dòng)床，系統(tǒng)壓力降約100mm水柱。

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