1、炭法煙氣脫硫技術(shù)發(fā)展概況

炭法脫硫技術(shù)已經(jīng)有近五十年研究應(yīng)用歷史，早期的技術(shù)研究及應(yīng)用主要集中在德國、日本、美國等國。德國的BF公司于1957年（現(xiàn)在的DMT公司）就開始研制了Reinluft法脫硫技術(shù)，日本則在60年代中期開始研究活性炭脫硫，到70年代已分別有處理量為42×104m³/h和17.5×104m³/h的工業(yè)裝置開始運(yùn)行。德國的魯奇公司也較早的進(jìn)行了水洗再生活性炭煙氣脫硫工藝的研究用于處理硫酸廠17000m³/h的尾氣和一個2000kw燃煤電廠的煙氣。隨著炭法煙氣脫硫技術(shù)在國外的發(fā)展與成熟，各個國家都形成了具有自己特色炭法煙氣脫硫技術(shù)，比較有代表性的如德國的BF法、Reinluft法、Lurgi法；日本的日立法、住友法；美國的Westraco法。

各國之間還不斷進(jìn)行炭法脫硫技術(shù)的轉(zhuǎn)讓及合作，又形成了新的炭法煙氣脫硫技術(shù)、同時脫硫脫硝及去除重金屬污染物技術(shù)。比如，德國BF公司開發(fā)的活性焦吸附法，將其技術(shù)專利轉(zhuǎn)讓給日本三井礦山公司（MMC），MMC對BF法進(jìn)行改進(jìn)，使其可以同時脫硫脫硝，形成了Mitsui-BF法；1985年，三井礦山公司與德國BF公司簽訂了新專利轉(zhuǎn)讓合同，將技術(shù)重返BF公司，該技術(shù)成功的應(yīng)用在德國的阿茨博格電廠；1992年，美國的MET公司與MMC簽訂協(xié)議，獲得了Mitsui-BF技術(shù)在北美市場的設(shè)計、安裝等許可，并對其進(jìn)行設(shè)計，形成了MET-Mitsui-BF活性焦技術(shù)，該技術(shù)主要應(yīng)用于對煙氣中SO₂、NO_x和有毒物質(zhì)的去除。

目前，國外已有規(guī)模為120×104m³/h的炭法脫硫裝置及裝機(jī)容量為130MW的同時脫硫脫硝裝置。

2、炭法煙氣脫硫技術(shù)工藝介紹

炭法煙氣脫硫技術(shù)就其再生方式來分，可分為水洗再生、加熱再生和還原再生工藝，而發(fā)展較快的主要是加熱再生和水洗再生工藝。

2.1 加熱再生是炭法煙氣脫硫技術(shù)最早采用的方式，發(fā)展較快。該過程是將吸附過SO₂的活性炭加熱至一定溫度（高溫），使活性炭空隙內(nèi)硫酸與炭反應(yīng)，生成SO₂而脫離活性炭，再生過的活性炭返回吸附過程。得到的富集SO₂氣體可用于液體SO₂、硫酸生產(chǎn)或被還原成單質(zhì)硫。這種再生方式多搭配移動床使用。主要代表技術(shù)有Reinluft法、住友法、BF法和日立造船法。

2.1.1 Reinluft法

Reinluft法是前西德于1957年最早開發(fā)的炭法煙氣脫硫技術(shù)。最初采用的是移動床－高溫惰性氣體再生的方式，吸附與再生都在一個塔內(nèi)進(jìn)行，上段吸附段溫度為120～150℃，下段用400℃的惰性氣體通過吹脫器帶出SO₂，炭的消耗量為去除煙氣中SO₂重量的10%。

Reinluft法曾于1965～1968年在科隆和呂能的電廠進(jìn)行過試驗，煙氣量分別為60000Nm³/h和35000Nm³/h。當(dāng)時存在的問題是炭的自燃和操作方面的問題。后來經(jīng)過Chemiebau公司進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)，把吸附段與再生段分開操作。但是由于Reinluft法存在著褐煤焦著火點低、機(jī)械強(qiáng)度低、用量大、易粉化、損耗多、易引起粉塵爆炸等致命缺陷而未能推廣應(yīng)用。

2.1.2 Bergbau-Forschung(BF)法

繼Reinluft法后，德國的Bergbau-Forschung(BF)公司(現(xiàn)為Deutsche Montain Technologie(DMT))于1965年開始研究利用活性焦脫除煙氣中SO₂工藝，并于1974-1980年在德國Lunen的Kellermann燃煤電廠進(jìn)行了處理量為15×104m³/h的示范實驗。該法不僅可以脫除SO₂，還可以在加入NH₃的情況下脫除氮氧化物。該工藝使用直徑為9mm的柱狀活性焦(由長焰煤或氣煤制得)作為脫硫劑。

管式解吸器中用熱煙氣來解吸活性焦上的硫酸，得到含有S0₂濃度為25-30%的富氣。BF法運(yùn)行可靠性及適用性高，可同時脫氮、除塵、脫除鹵化物、重金屬、飄塵等污染物，無水消耗，能耗較低，副產(chǎn)品為易于貯存、運(yùn)輸、市場較好的硫磺。因此前文提到過的BF法通過幾次技術(shù)轉(zhuǎn)讓和改進(jìn)，其技術(shù)成熟度更高。如日本三井礦山公司1984～1986年在日本大牟田(Ohmuta)進(jìn)行了處理量為3×104m³ /h的示范實驗；1987年7月BF同時脫硫脫硝裝置在德國阿茨貝格(Arzberg)電廠5#與7#機(jī)組上投入運(yùn)行(分別為107MW和130MW)；1990年第二臺裝置在Hoechst3-4電廠(電功率為70MW)開始運(yùn)行。

2.1.3 住友－關(guān)電法

日本是繼德國之后研究炭法煙氣脫硫較早的國家，1965年，日本住友重機(jī)開發(fā)了活性焦脫硫工藝，并于1968年在關(guān)西電力公司的姬路第二發(fā)電廠進(jìn)行了中試實驗，處理煙氣量為10000m³ /h，隨后又在關(guān)西電力公司的界港發(fā)電廠進(jìn)行了工業(yè)示范實驗，處理煙氣量為175000m³ /h, SO₂濃度為1300ppm,溫度為140℃。住友－關(guān)電法即移動床吸附一惰性氣體脫附活性焦脫硫法。其工藝流程與Reinluft法類似，使用BF活性焦，脫附溫度較高，為400℃以上。離開脫附器的富SO₂氣體用于生產(chǎn)濃硫酸。1995年在裝機(jī)容量為350MW的竹原發(fā)電廠建成了處理量為120×104m³/h煙氣的裝置，吸附溫度為140℃，活性焦的循環(huán)量為14.6t/h。

2.1.4 日立造船法

日立造船法為移動床吸附－水蒸汽脫附法，與住友－關(guān)電法類似。吸附SO₂的活性炭由脫附器上部進(jìn)入，在下移過程中先被預(yù)熱至300℃左右，再與300℃的過熱水蒸汽接觸放出SO₂。使用水蒸汽再生可以避免高溫氣氛下硫酸的還原，使吸附的SO₂能在較短的時間內(nèi)脫附，降低活性炭損耗。再生后的活性炭，經(jīng)換熱器降溫至150℃后進(jìn)入吸附器循環(huán)使用。含高濃度SO₂水蒸汽經(jīng)冷卻器冷凝分離后得到濃度約為80%的SO₂氣體。該方法的優(yōu)點是得到的S0₂氣體較純，再生溫度低，避免了高溫下活性炭(焦)自身熱分解，損耗量減少，運(yùn)行安全，但未見其推廣應(yīng)用的報道。

加熱再生法可以節(jié)省水源，耗電量少，設(shè)備占地面積小，不致造成二次污染，可以得到富SO₂氣體，既可以用來生產(chǎn)硫酸，又可以生產(chǎn)單質(zhì)硫，可選性較大。但由于硫酸還原時需消耗一部分炭，需要定期補(bǔ)給。因此，加熱再生法一般以平均孔徑較小、比較廉價的活性焦作為脫硫吸附劑。

2.2 水洗再生炭法煙氣脫硫工藝

水洗再生炭法煙氣脫硫工藝是用水再生己吸收一定量SO₂而吸附能力減退的活性炭(焦)的工藝，使活性炭(焦)恢復(fù)其脫硫能力，同時得到一定濃度的稀硫酸，稀酸可用于鋼板酸洗及硫按、石膏、磷按等物質(zhì)的制造， 也可以進(jìn)一步濃縮得到高濃度的硫酸產(chǎn)品。該工藝主要搭配固定床使用，也可使用移動床，比如日本住友重工1968年開發(fā)移動床干法脫硫工藝就是利用水洗再生方式。但自此工藝出現(xiàn)以來還是多數(shù)使用固定床水洗再生，主要代表技術(shù)有德國的Lurgi法、日本的住友法、日立－東電法以及我國的PAFP法。

2.2.1 Lurgi法

Lurgi法是水洗再生方式較早的技術(shù)，曾被用來處理硫酸廠的尾氣(17000m³/h)和一個2000kW燃煤電廠的煙氣。在Lurgi工藝中，SO₂煙氣首先與吸附器出來的稀硫酸液體接觸、經(jīng)換熱冷卻，進(jìn)入臥式固定床反應(yīng)器。在反應(yīng)器中煙氣連續(xù)流動，洗凈水間歇從吸附器上方噴入，將活性炭空隙內(nèi)的硫分洗去，恢復(fù)其脫硫能力。由反應(yīng)器流出的水洗液含10%-15%的硫酸，被送至硫酸濃縮裝置中提濃，最后得到70%的硫酸。

2.2.2 日立－東電法

采用五個并聯(lián)活性炭固定床吸附器，四塔運(yùn)行，一塔再生的運(yùn)行方式。使用六個洗滌槽，每個槽內(nèi)貯存不同濃度的硫酸。再生時吸附器依次用六個槽中稀硫酸溶液洗滌，開始使用濃度最大的，最后使用新鮮水，從而恢復(fù)活性炭的吸附能力。該工藝可以得到硫酸濃度為20-25%的水洗液，經(jīng)濃縮得到濃度為60-70%的硫酸，主要用于磷肥生產(chǎn)。該工藝曾應(yīng)用于日本東京電力公司五井火力發(fā)電廠350MW發(fā)電機(jī)組，處理煙氣量為150000m³/h，吸附塔切換時間為12h，水洗時間為1h，一個循環(huán)時間為60h，脫硫率在80%以上。

該工藝還曾在1972年9月用于東京電力公司鹿島火力發(fā)電廠600MW發(fā)電機(jī)組，處理煙氣量為42×104m³/h，入口SO₂濃度為800ppm，溫度為l35℃，脫硫率為80%以上。

與Lurgi法相比，日立法得到的洗液中硫酸濃度較高，用水較少，連續(xù)性好。但備復(fù)雜，需多次切換，操作較繁，且雖可用于處理量較大的場合，但要求管路直徑大，各項配套設(shè)備尺寸也相應(yīng)加大，由此帶來的設(shè)備投資及維修難度加大。

2.2.3化研法

化研法是由日本的化研機(jī)工(Kaken Kiikoo Ltd. Co.)研制的，該法的固定床內(nèi)部構(gòu)思巧妙，集中了Lurgi法與日立－東電法的優(yōu)點，成功地將吸附與再生結(jié)合在一起。吸附器內(nèi)的活性炭床層中間設(shè)置一中空旋轉(zhuǎn)軸，由外來動力牽引。在軸上安裝與旋轉(zhuǎn)軸相通的淋浴器，洗滌液由旋轉(zhuǎn)軸的中心軸管進(jìn)入淋浴器內(nèi)。淋浴器隨軸旋轉(zhuǎn)，對活性炭床層進(jìn)行洗滌。由床層下端流出的稀硫酸從排液管排出。運(yùn)行時，一部分床層進(jìn)行吸附，一部分床層進(jìn)行洗滌，保證了脫硫與再生的連續(xù)進(jìn)行，因此也稱旋轉(zhuǎn)淋浴法。與前法相比，該法不需要切換，連續(xù)性較好；設(shè)備緊湊，占地面積小；可以根據(jù)煙氣處理量及SO₂濃度的變化改變旋轉(zhuǎn)軸的旋轉(zhuǎn)速率，處理過的煙氣中SO₂濃度較穩(wěn)定。但是該法裝置復(fù)雜，活性炭裝卸不易，工業(yè)應(yīng)用難度大。因此未見有關(guān)該工藝應(yīng)用的報道。

2.2.4磷銨肥法(PAFP法)

國家科委和國家環(huán)保局在四川活性炭煙氣脫硫大型試驗研究探索的基礎(chǔ)上決定開展國家級中間試驗。1976～1981年期間，在四川宜賓豆壩電廠進(jìn)行了磷氨肥法（PAFP）煙氣脫硫5000Nm³/h的中間試驗。1997年在國家科委的支持下，進(jìn)行了10×104Nm³/h的工業(yè)性試驗。該工藝?yán)每啡┰钚蕴渴筍O₂轉(zhuǎn)化為H₂SO₄，水洗再生得到的稀硫酸萃取分解磷礦粉，在煙氣脫硫過程中副產(chǎn)磷銨復(fù)肥料的煙氣脫硫工藝。主要包括活性炭一級脫硫并制得30%左右的稀硫酸、稀硫酸萃取磷礦石制10%以上的稀磷酸溶液、磷酸和氨的中和液((NH₄)₂HPO₄)二級脫硫和料漿濃縮干燥制磷銨復(fù)肥四個過程。所處理的煙氣中SO₂濃度為2000～3000 ppm,溫度為55～70℃，空速為500h^-1，系統(tǒng)總的脫硫率超過95% ，所得磷銨復(fù)肥可供農(nóng)用。但是磷銨復(fù)肥的制備過程復(fù)雜，活性炭吸附塔的床層阻力較大及活性炭的價格較高、機(jī)械強(qiáng)度差，因而應(yīng)進(jìn)一步從工藝的優(yōu)化、反應(yīng)器的設(shè)計和新的高效價廉脫硫劑研發(fā)方面著手研究，使該技術(shù)更具推廣價值。

固定床吸附水洗再生脫硫工藝會出現(xiàn)隨著吸附時間的進(jìn)行，床層的吸附能力下降的現(xiàn)象，床層內(nèi)活性炭利用率分布不均勻，總體利用效率不高；處理量大時，設(shè)備也要隨著增加，空間占用加大；當(dāng)煙氣含塵量大時，床層阻力會隨時間的延續(xù)而增大，因此，在吸附器前一般需要安裝除塵設(shè)備，但是其工藝流程短，易操作，動力消耗低，同樣具有發(fā)展?jié)摿?。而且從技術(shù)國產(chǎn)化和同國外技術(shù)成熟度的競爭力來看，水洗再生炭法煙氣脫硫技術(shù)應(yīng)該更加符合我國實際。

3、炭法脫硫技術(shù)應(yīng)用前景

綜合技術(shù)和市場兩方面的因素，可以看出，煙氣脫硫市場是客觀存在的擁有千億元以上的大市場，但現(xiàn)有的技術(shù)并不能滿足市場的需求。一方面國家強(qiáng)制要求脫硫，另一方面市場上又缺少相適應(yīng)的企業(yè)能接受的技術(shù)，形成了尖銳的矛盾。而我們開發(fā)的具有自主知識產(chǎn)權(quán)的新型活性炭法煙氣脫硫技術(shù)恰好能解決當(dāng)前的市場矛盾，這種新型活性炭法煙氣脫硫技術(shù)已獲得國家發(fā)明專利，并列入國家《當(dāng)前優(yōu)先發(fā)展的高技術(shù)產(chǎn)業(yè)化重點領(lǐng)域指南》，是新一代符合煙氣凈化技術(shù)。

發(fā)展趨勢的高效化、經(jīng)濟(jì)化、資源化的高新技術(shù)。技術(shù)和市場有機(jī)地結(jié)合起來，解決當(dāng)前市場存在的矛盾，必然是一個企業(yè)進(jìn)入環(huán)保領(lǐng)域的絕佳機(jī)會，按保守地估計，占有5%的市場份額，也將會有50億元的市場。

4、活性炭法脫硫技術(shù)優(yōu)勢分析

活性炭法技術(shù)的特點：

1）脫硫劑耗量少，脫硫劑一次投入后可長期使用，避免國外氨法、活性焦法、鈣法、鎂法等技術(shù)需隨時加入脫硫劑，脫硫劑耗量大的問題。

2）工藝流程短，設(shè)備少。由于無需脫硫原料的制備、運(yùn)入、輸送系統(tǒng)，因而裝置相對簡單，占地相對較小。

3）由于工藝簡單，脫硫原料消耗少，脫硫投資和運(yùn)行費(fèi)用較低。

4）該技術(shù)脫硫產(chǎn)物為工業(yè)上廣泛應(yīng)用的硫酸，可實現(xiàn)資源化利用。

5）從脫硫技術(shù)的研究開發(fā)、設(shè)計到設(shè)備、儀表、材料等全部實現(xiàn)國產(chǎn)化。

從以上的分析可以看出，活性炭法煙氣脫硫技術(shù)正是符合高效化、資源化、綜合化、經(jīng)濟(jì)化發(fā)展方向的技術(shù)。特別是經(jīng)濟(jì)性方面的優(yōu)越性，幾種脫硫技術(shù)的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)在表1中做了比較，表中可以得到更直觀的認(rèn)識。它適合我國的經(jīng)濟(jì)、資源、技術(shù)等方面的綜合國情。從國家技術(shù)開發(fā)的重點也可看出，連續(xù)從“七五”、“八五”、到“九五” 多年重點資助，現(xiàn)在國家相關(guān)部門正大力將該技術(shù)推向市場。從技術(shù)競爭的層面上說，國外引進(jìn)技術(shù)基本上是石灰石石膏法，各公司擁有同質(zhì)化的技術(shù)，所以引發(fā)了目前的價格大戰(zhàn)，在這種背景下，活性炭法技術(shù)必將在我國得到長足的發(fā)展，在煙氣脫硫市場大顯身手。

5、應(yīng)用前景

對于任何一種煙氣脫硫技術(shù)來講，除了其本身的特性外，對其進(jìn)行客觀的技術(shù)經(jīng)濟(jì)評價，也是顯示一種技術(shù)生命力的更為有效的手段。從技術(shù)角度來看，在德國和日本已經(jīng)用于工業(yè)生產(chǎn)。我國也有了較大規(guī)模的工業(yè)裝置運(yùn)行，證明技術(shù)上是可行的。如Lurgi工藝?yán)脽煔庵械娘@熱進(jìn)行稀硫酸濃縮，不僅利用了廢熱而且提高了稀硫酸的濃度。凈化系統(tǒng)比較簡單，只有一個工序，不用切換。但得到硫酸濃度稍低（10％～15％），與原料氣換熱后可以有不同程度的提高；日立－東電法工藝用不同濃度酸和水依次洗滌再生，最終可以得到20%以上的硫酸。凈化系統(tǒng)也由原來的3個工序該成2個，煙氣處理量往往很大，管線較粗，閥門及設(shè)備要求很高；大連化物所工藝采用4個工序切換，同樣對于設(shè)備設(shè)計、制造、生產(chǎn)操作和維護(hù)有很高的要求，但所采用的活性炭脫硫效率較高，實際上都超過95％。

從經(jīng)濟(jì)角度來看，以我國開發(fā)的PAFP工藝為例，按處理電廠煙氣量45×104Nm³/h（100MW），項目總投資3890萬元，其中脫硫部分占1930萬元。從年運(yùn)行6500h的經(jīng)濟(jì)分析來看，該技術(shù)脫硫投資的回收期約為9年，不致給電廠增加經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)，且每年可減少SO₂排放量1985萬噸，回收利用硫酸2.24萬噸（按100％硫酸計）和為農(nóng)業(yè)提供2.7萬噸磷銨肥料，可以帶來每年約700余萬元的盈利。對于炭法煙氣脫硫工藝酸回收裝置的投資，若按每年生產(chǎn)1萬噸硫酸計算，大約為330萬元，與用硫鐵礦焙燒制取硫酸工藝相比，把硫鐵礦建礦投資也計算在內(nèi)，則一般用硫鐵礦焙燒制酸的基建投資都高于或相當(dāng)于炭法脫硫工藝。將20%濃度的稀硫酸濃縮到65%以后，就可以有比較廣闊的市場。我國磷肥工業(yè)是使用稀硫酸的大戶，據(jù)有關(guān)部門測算，目前我國磷肥需求量遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過供應(yīng)量，市場容量都在3×107t/a。而且炭法煙氣脫硫技術(shù)中SO₂可以不計成本，活性炭消耗少，在原料和動力消耗中，主要是風(fēng)機(jī)的電耗，如果以65%濃度硫酸為產(chǎn)品，消耗為5t蒸汽/t硫酸（按100％硫酸計），成本較低。即使要求濃硫酸的場合，由于回收和濃縮階段不帶入雜質(zhì)，也完全可以濃縮至98％的濃硫酸。從炭法煙氣脫硫技術(shù)同目前國內(nèi)市場上脫硫技術(shù)的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)比較來看，投資、脫硫成本和增加的電價都是比較低的。

6、建議

從炭法煙氣脫硫技術(shù)的發(fā)展歷程以技術(shù)應(yīng)用現(xiàn)狀來看，國外已經(jīng)進(jìn)入同時脫硫脫硝、脫除重金屬、有毒物質(zhì)的階段，而我國雖然起步較晚，但與國外相差不大，使得炭法技術(shù)在脫硫市場的份額占與現(xiàn)有主流的鈣法工藝相比很少，這是歷史原因造成的。隨著資源與環(huán)境可持續(xù)發(fā)展以及循環(huán)經(jīng)濟(jì)進(jìn)一步被人們重視，現(xiàn)有的主流脫硫技術(shù)逐漸暴露出弊端，炭法煙氣脫硫技術(shù)適應(yīng)這一發(fā)展趨勢，應(yīng)該予以重視。從技術(shù)經(jīng)濟(jì)的評估來看，炭法煙氣脫硫技術(shù)的設(shè)備費(fèi)用和運(yùn)行費(fèi)用都比較低，需要的建設(shè)空間也小，所以炭法煙氣脫硫技術(shù)在經(jīng)濟(jì)上具有競爭力。但是，每一種脫硫技術(shù)，包括炭法煙氣脫硫技術(shù)不能包治百病，都存在不足，應(yīng)該客觀的去認(rèn)識，合理利用。

目前，我國煙氣脫硫行業(yè)面臨以下困難局面：

（1）多頭重復(fù)技術(shù)引進(jìn)的現(xiàn)象甚為普遍，并有繼續(xù)發(fā)展的趨勢。

（2）缺乏悠悠自主知識產(chǎn)權(quán)的煙氣脫硫工藝技術(shù)和一些關(guān)鍵設(shè)備的制造技術(shù)。

（3）以企業(yè)為主體的脫硫工程創(chuàng)新體系尚未形成，自主研發(fā)的技術(shù)難以實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)。

（4）煙氣脫硫國產(chǎn)化依托工程的落實存在難度。

（5）公平、公開、公正競爭的煙氣脫硫市場環(huán)境還在萌芽之中。

因此，鑒于此中局面對炭法煙氣脫硫技術(shù)的發(fā)展提出以下建議：

（1）開發(fā)脫硫活性好、硫容高、機(jī)械強(qiáng)度大、著火點高且價格低廉的炭基脫硫劑，是該技術(shù)在我國得以推廣應(yīng)用的關(guān)鍵所在。

（2）對炭法煙氣脫硫技術(shù)的工藝操作條件進(jìn)行深入研究，尤其是對于核心脫硫反應(yīng)器的優(yōu)化及設(shè)計也是提高空速范圍、降低阻力及稀酸濃縮等的關(guān)鍵技術(shù)。

（3）對于此工藝帶來的稀酸出路的問題，應(yīng)當(dāng)因地制宜，以循環(huán)經(jīng)濟(jì)為基點，生態(tài)工業(yè)為支撐，以此來解決我國硫資源缺乏問題。

（4）此外，我國的脫硫市場已經(jīng)面臨國外技術(shù)的沖擊，由國外估計中國的煙氣脫硫市場高達(dá)數(shù)千億美元，各國政府、大公司早已瞄準(zhǔn)了中國的煙氣脫硫市場。因此，對于炭法煙氣脫硫技術(shù)的國產(chǎn)化進(jìn)程應(yīng)該加快。

隨著我國經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，對環(huán)境質(zhì)量要求將愈來愈高，必將對二氧化硫、氮氧化物制定更加嚴(yán)格的排放標(biāo)準(zhǔn)，炭法煙氣脫硫技術(shù)一方面可以滿足當(dāng)前對SO2控制的要求，又要為控制NOx作技術(shù)準(zhǔn)備。因此，炭法煙氣脫硫技術(shù)即具超前性，又具有推動環(huán)境可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略意義。

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