安鋼第二煉鋼廠3座20t氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐始建于1973年，年設(shè)計產(chǎn)鋼35萬t，隨著生產(chǎn)技術(shù)水平的提高和擴容改造，年產(chǎn)鋼量達200多萬t，除塵水凈化系統(tǒng)為滿足生產(chǎn)需要和達到環(huán)保要求，經(jīng)多次改造后實現(xiàn)了循環(huán)。

1 循環(huán)前水質(zhì)

        氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉產(chǎn)生的約24000Nm³/h。爐×3煙氣經(jīng)固定罩收集后，采用雙級文氏管濕式凈化，煤氣未做回收，燃燒后排放，煙氣除塵流程如圖1所示。

        除塵器的一文、二文采用并聯(lián)供水，一文、二文重力脫水器、濕旋脫水器及水封等產(chǎn)生約700m3/h廢水進入轉(zhuǎn)爐除塵水凈化系統(tǒng)處理，該系統(tǒng)在1989年、1994年曾兩次改造，都因水質(zhì)硬度高、堿度高(表1)結(jié)垢嚴重無法循環(huán)利用，只是實現(xiàn)了懸浮物達標排放，尤其是在1989年試循環(huán)時，因結(jié)垢問題運行幾天后就停止。在經(jīng)過一系列攻關(guān)試驗后，該系統(tǒng)在1999年第三次改造后實現(xiàn)了閉路循環(huán)。

2 工藝流程

        轉(zhuǎn)爐除塵水凈化循環(huán)系統(tǒng)工藝流程如圖2所示。來自一文、二文、濕旋脫水器等系統(tǒng)的污水通過各用戶排水管收集到污水明槽內(nèi)，重力流入粗顆粒分離器除去顆徑大于60um的粗顆粒，污水自流至兩座共12格斜管沉淀池進行處理，經(jīng)處理后上清水自流至提升泵組的熱水池，經(jīng)提升泵提升后進入冷卻塔進行冷卻，冷卻后的水自流人循環(huán)泵站的冷水池，再經(jīng)循環(huán)泵加壓后送往車間供除塵系統(tǒng)循環(huán)使用；斜管沉淀池沉淀下來的污泥輸送到污泥脫水間用帶式壓濾機進行脫水，經(jīng)脫水處理后的污泥與粗顆粒分離器分離出的污泥送去造球或送燒結(jié)廠配料；帶式壓濾機排出的污水及沖洗地坪等產(chǎn)生的污水用水泵提升至斜管沉淀池進行沉淀重新利用，以確保污泥脫水時加入的絮凝劑不外排，降低投藥費用，使整個系統(tǒng)實現(xiàn)了循環(huán)，正常情況下系統(tǒng)無外排水；水穩(wěn)劑分別投加在沉淀池前和沉淀池后；由于補充水源的硬度較高，為防止其硬度對整個系統(tǒng)的影響和降低整個循環(huán)系統(tǒng)內(nèi)水的硬度，補充水加到沉淀池前使沉淀池起到降低硬度的作用。

3 運行效果

        該系統(tǒng)循環(huán)以來，運行穩(wěn)定，未發(fā)現(xiàn)結(jié)垢現(xiàn)象，轉(zhuǎn)爐除塵水實現(xiàn)了循環(huán)，基本達到零排放，既保證了煉鋼生產(chǎn)的正常進行，又有效地減少了污染的產(chǎn)生，每年可回收含鐵55％以上塵泥3萬多t，節(jié)水500多萬m3，具有顯著的經(jīng)濟效益、社會效益和環(huán)境效益，對高硬、高堿水實現(xiàn)循環(huán)具有普遍的借鑒意義。
 

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