我國是能源生產(chǎn)消費大國，目前能源消費占全球的 10%。在我國的能源結構體系中，煤約占整個能源結構體系的75%[1]。隨著國民經(jīng)濟的迅速發(fā)展，燃煤量的增加，SO2 的排放也不斷增加。1995 年我國二氧化硫排放量超過2 370 萬t，超過美國1994 年排放值（2 100 萬t）而成為世界最大的二氧化硫排放國[1]。燃煤產(chǎn)生的二氧化硫污染及酸雨問題日趨嚴重。因此，控制和減少SO2 排放是我們面臨的亟待解決的問題。

1 煙氣脫硫技術的分類

所謂煙氣脫硫就是應用化學或者物理的方法將煙氣中的SO2 予以固定和脫除。按照脫硫方式和產(chǎn)物的處理形式劃分，煙氣脫硫一般又可分為干法、半干法和濕法3 類[2]。濕法煙氣脫硫技術——液體或漿狀吸收劑在濕狀態(tài)下脫硫和處理脫硫產(chǎn)物。該法具有脫硫反應速度快、脫硫效率高等優(yōu)點。目前，濕法煙氣脫硫工藝仍然是脫硫工藝的主流。但該工藝存在投資和運行維護費用都很高、脫硫后產(chǎn)物處理較難、易造成二次污染、系統(tǒng)復雜、啟停不便、腐蝕、積垢、堵塞等問題。

半干法煙氣脫硫技術——半干法兼有干法與濕法的一些特點，是脫硫劑在干燥狀態(tài)下脫硫，在濕狀態(tài)下再生（如水洗活性炭再生流程）或者在濕狀態(tài)下脫硫，在干狀態(tài)下處理脫硫產(chǎn)物（如噴霧干燥法）的煙氣脫硫技術。近年來該方法受到人們廣泛的關注。

干法煙氣脫硫技術——脫硫吸收和產(chǎn)物處理均在干狀態(tài)下進行。該法具有無污水和廢酸排出、設備腐蝕小、煙氣在凈化過程中無明顯溫降、凈化后煙溫高、利于煙囪排氣擴散等優(yōu)點，但脫硫效率低、反應速度較慢、設備龐大。

2 干法煙氣脫硫技術

近年來，干法煙氣脫硫技術也發(fā)展了多種工藝，這里僅列舉3 種比較典型的工藝。

2.1 電子束脫硫工藝

電子束脫硫工藝開發(fā)于20 世紀70 年代的日本，美國和德國也有研究。我國成都熱電廠成功利用日本荏原技術建立了電子束脫硫示范工程。工藝以氨為吸收劑，煙氣由噴灑塔冷卻至適當溫度后進入輻射反應器，在高能電子束輻照下，煙氣中氮、氧和水形成自由基和離子，與SO2 和氮氧化物反應生成硫酸和硝酸。在氨存在下，產(chǎn)生銨鹽。產(chǎn)物經(jīng)除塵器收集后，可作為肥料使用。

工藝的關鍵設備是電子加速器。用于電子加速的電壓高達數(shù)百千伏，能源由直流電源供給。高能電子束穿透“窗口” 輻照煙氣，促使反應進行。阻隔電子加速器真空和煙氣的是微米級厚的鈦箱，它能抵抗住兩側的壓差，并耐受輻照高溫引起的煙氣腐蝕。整個輻照反應器必須保持無輻射泄漏。

電子束脫硫工藝具有同時脫硫和脫氮的功能，產(chǎn)生的副產(chǎn)物可用作肥料。在最優(yōu)化運行條件下，脫硫和脫氮效率能達到90%以上。該工藝流程簡單、運行維護方便，煙氣負荷負載能力強，一次投資和運行費用低，無二次污染物產(chǎn)生，同時脫硫脫硝，副產(chǎn)物硫酸銨和硝酸銨是可利用的氮肥。

2.2 干法噴射脫硫技術

干法煙氣脫硫主要有2 種方法，一種是爐膛噴鈣脫硫；另一種是煙道噴鈣脫硫。有研究表明，爐膛噴鈣法脫硫效率在36%以下，鈣的利用率在15%以下，這其中最主要的原因是，CaSO4 覆蓋層阻止了反應的進一步發(fā)生，使反應過程終止[1]。另外，由于爐內(nèi)的溫度都在1 000 ℃以上，高溫容易造成CaO 的燒結。燒結現(xiàn)象導致CaO 比表面積的減少和孔隙率的降低，影響了SO2 的擴散。因此，爐膛噴鈣脫硫必須考慮CaO 的燒結問題。

煙道噴鈣脫硫是一種傳統(tǒng)的煙氣脫硫方法，該法存在的主要問題是[4]：①鍋爐煙道中的煙氣溫度只有150 ℃左右，在此條件下，充分反應的時間在4 s 以上，煙氣的流速一般為10～15 m/s，這就要求煙氣在進入除塵設備之前需要40～ 60 ｍ的煙道，這無論從基建投資、占地面積還是從煙氣溫度下降方面考慮都不現(xiàn)實；②吸收劑顆粒易聚集沉降，從而導致吸收劑比表面積減小、活性降低，最終致使脫硫效率降低。

針對干法煙氣脫硫過程出現(xiàn)的上述問題，國外開發(fā)了荷電干式吸收劑噴射脫硫技術，其原理是吸收劑以高速流過噴射單元產(chǎn)生的高壓靜電暈充電區(qū)，使吸收劑得到強大的靜電荷（通常是負電荷）。當吸收劑通過噴射單元的噴管被噴射到煙氣流中時，由于吸收劑顆粒都帶同一符號電荷而相互排斥，所以會在煙氣中形成均勻的懸浮狀態(tài)，使每個吸收劑粒子的表面都充分暴露在煙氣中，與SO2 完全反應機會大大增加，從而提高了脫硫效率，而且吸收劑粒子表面的電暈，還大大提高了吸收劑的活性，降低了同SO2 完全反應所需的滯留時間，一般在2 s 左右即可完成慢硫化反應，從而有效地提高了二氧化硫的去除效率。工業(yè)應用結果表明，當Ca/S 比為1.5 左右時，系統(tǒng)脫硫效率可達60%～70%。

此外，荷電干吸收劑噴射系統(tǒng)對小顆粒（亞微米級 PM10）粉塵的清除也很有幫助。帶電的吸收劑粒子把小顆粒吸附在自己的表面，形成較大顆粒，提高了煙氣中塵粒的平均粒徑，這樣就提高了相應除塵設備對亞微米級顆粒的去除效率。

荷電干式吸收劑噴射脫硫系統(tǒng)的優(yōu)點為投資小、收效大、脫硫工藝簡單有效、可靠性強；整個裝置占地面積小，可用于新建鍋爐的脫硫，對現(xiàn)有鍋爐的技術改造時該方法更具優(yōu)勢；不會造成二次污染，反應生成物將與煙塵一起被除塵設備除去后統(tǒng)一運出廠外。其主要缺點是對脫硫劑要求太高，一般的石灰難以滿足其使用要求。

2.3 爐內(nèi)噴鈣循環(huán)流化床反應器脫硫技術

爐內(nèi)噴鈣循環(huán)流化床反應器脫硫技術是由德國的 Sim-mering Graz Pauker/Lurgi GmbH 公司開發(fā)的。 該技術的基本原理是：在鍋爐爐膛適當部位噴入石灰石，起到部分固硫作用，在尾部煙道電除塵器前裝設循環(huán)流化床反應器，爐內(nèi)未反應的CaO 隨著飛灰輸送到循環(huán)流化床反應器內(nèi)，在循環(huán)流化床反應器中，大顆粒CaO 被其中湍流破碎，為 SO2 反應提供更大的表面積，從而提高了整個系統(tǒng)的脫硫率。

3 壁溫計算及結果分析

該類技術將循環(huán)流化床技術引入到煙氣脫硫中來，是其開創(chuàng)性工作，目前該技術脫硫率可達90%以上，這已在德國和奧地利電廠的商業(yè)運行中得到證實。

在此基礎上，美國的EEC 公司（Environmental Elements Corporation）和德國Lurgi 公司進一步合作開發(fā)了一種新型的煙氣脫硫裝置。在該工藝中，粉狀的Ca(OH)2 和水分別被噴入循環(huán)流化床反應器內(nèi)，以此代替了爐內(nèi)噴鈣。在循環(huán)流化床反應器內(nèi)，吸收劑被增濕活化，并且能充分地循環(huán)利用，而大顆粒吸收劑被其余粒子碰撞破碎，為脫硫反應提供更大反應表面積。

4 結 論

(1) 干法煙氣脫硫技術投資省、占地少，適用于老電廠煙氣脫硫改造；較寬的脫硫效率范圍使其具有較強的適應性，能滿足不同電站對煙氣脫硫的需要。

(2) 干法煙氣脫硫技術所有技術易于國產(chǎn)化，運行可靠，便于國內(nèi)電廠的應用和維護管理。

(3) 干法煙氣脫硫技術本身的脫硫效率較難達到高效脫硫的要求，但針對我國現(xiàn)階段SO2 排放控制工作剛起步， SO2 排放基數(shù)較大的特點，大力推廣這類技術，對削減SO2 的排放具有深遠的意義。

5 中國煙氣脫硫技術前景展望

(1) 作為一個以煤為主要能源，而煤炭資源中高硫煤占一半以上的大國，開發(fā)先進的脫硫技術，對國民經(jīng)濟的發(fā)展具有重要的意義。但煙氣脫硫投資較大，開展脫硫工作要依靠企業(yè)環(huán)保意識的增強和國家政策和法規(guī)的強制推動，西方發(fā)達國家煙氣脫硫的普及也是得益于政策和法律的推動。

(2) 隨著科學技術發(fā)展和人類社會可持續(xù)發(fā)展的要求，出現(xiàn)了很多新理論、新材料和新發(fā)現(xiàn)。干法煙氣脫硫技術在新的領域里將有新的發(fā)展；利用納米材料的高比表積、高催化氧化性和高選擇性的特性，開發(fā)的新型脫硫脫硝一體化的吸附吸收材料將在不遠的將來得以應用。煙氣脫硫技術的進一步發(fā)展，必將為人類保護環(huán)境和可持續(xù)發(fā)展做出更大的貢獻。

(3) 還應該清醒地意識到，只進行煙氣SO2 脫除，還不足以很好地保證環(huán)境空氣質(zhì)量。從發(fā)展趨勢看，由于在脫除NOx 方面給予的重視相對較少，使 NOx 可能取代SO2 成為大氣酸雨的更主要來源。為此，必須加強脫除NOx 工藝的開發(fā)研究，發(fā)展脫硫脫硝一體化工藝。電子束脫硫工藝可以同時脫硫脫硝，副產(chǎn)物可回收用作肥料，是現(xiàn)有脫硫工藝中發(fā)展前景最好的。

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