“十一五”以來，銅冶煉行業(yè)因高耗能、高污染，一直是我國淘汰落后產(chǎn)能和污染整治的重點對象，不少企業(yè)的生存發(fā)展經(jīng)歷了嚴(yán)峻考驗。

近年來，云南省楚雄滇中有色金屬有限責(zé)任公司（以下簡稱“滇中有色公司”）堅定不移淘汰落后產(chǎn)能，投入巨資引進先進設(shè)備，因地制宜發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，努力實現(xiàn)增產(chǎn)減污，在打造綠色模范工廠的道路上邁出了堅實的步伐。

用什么替代落后產(chǎn)能？

引進國際先進技術(shù)進行技改擴建

據(jù)滇中有色公司總經(jīng)理楊春銀介紹，公司是云南銅業(yè)股份有限公司全資子公司、楚雄彝族自治州（以下簡稱“楚雄州”）境內(nèi)最大的有色金屬冶煉企業(yè)，主要產(chǎn)品為陽極銅和硫酸。公司初始設(shè)計為鼓風(fēng)爐熔煉、連吹爐吹煉工藝生產(chǎn)粗銅。

“十一五”期間，根據(jù)國家有關(guān)加快淘汰落后產(chǎn)能的要求，滇中有色公司將落后產(chǎn)能鼓風(fēng)爐系統(tǒng)按期安全拆除，人員妥善安置，成為云南省工信委以及楚雄州工信委的淘汰落后產(chǎn)能拆除典范。

2006年，滇中有色公司按照現(xiàn)代化冶煉企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，采用完全符合國家產(chǎn)業(yè)政策、具有國際先進水平的艾薩爐冶煉技術(shù)進行技改擴建。項目采用艾薩爐熔煉（內(nèi)徑4.2m）——轉(zhuǎn)爐吹煉（60噸轉(zhuǎn)爐2臺）的生產(chǎn)工藝，硫酸系統(tǒng)采用稀酸洗滌凈化、“3+1”兩轉(zhuǎn)兩吸、氨酸法吸收尾氣處理工藝，粗銅設(shè)計能力為10萬噸/年，硫酸設(shè)計能力為30萬噸/年。

楊春銀說，技改擴建項目投資少、見效快、工藝成熟，具有自動化程度高、熔煉速度快、節(jié)能、環(huán)保等特點。2010年5月項目建成投產(chǎn)至今，生產(chǎn)運行態(tài)勢安全平穩(wěn)，節(jié)能減排成效明顯，產(chǎn)生了良好的經(jīng)濟效益、環(huán)境效益和社會效益。

據(jù)了解，滇中有色公司采用艾薩新工藝生產(chǎn)后，粗銅綜合能耗為440公斤標(biāo)準(zhǔn)煤/噸，與國家行業(yè)準(zhǔn)入新標(biāo)準(zhǔn)550公斤標(biāo)準(zhǔn)煤/噸同比下降20%；硫酸綜合能耗為16.6公斤標(biāo)準(zhǔn)煤/噸，同比下降28%；尾氣經(jīng)尾吸塔脫硫后，SO2排放濃度降為320mg/m3，低于《銅、鎳、鈷污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB25467-2010）中400mg/m3的排放標(biāo)準(zhǔn)。

如何從源頭控制污染？

多年無環(huán)保違法違規(guī)問題

在位于楚雄經(jīng)濟開發(fā)區(qū)工業(yè)園區(qū)的滇中有色公司采訪時，除了廠區(qū)隆隆的機器聲，基本看不到煙囪往外排煙，滿負荷生產(chǎn)的整個廠區(qū)各個車間井然有序，銅冶煉企業(yè)技改前污染嚴(yán)重的景象已一去不復(fù)返。

楊春銀說，滇中有色公司在項目建設(shè)及生產(chǎn)過程中，“三廢”按國家規(guī)范管理，建設(shè)項目嚴(yán)格執(zhí)行“三同時”。近年來，滇中有色公司的環(huán)保投入已超過1.2億元，每年僅用于煙氣回收的費用就達700多萬元。

廢氣處理一直是銅冶煉企業(yè)治污的重中之重。滇中有色公司利用高效絕熱稀酸洗滌、兩轉(zhuǎn)兩吸工藝回收冶煉煙氣中的SO2生產(chǎn)硫酸，使全硫利用率提高到98%以上；同時配套建設(shè)有尾吸脫硫設(shè)施，進一步大幅降低尾氣中SO2和硫酸霧的排放濃度和排放總量，做到了100%達標(biāo)排放。

在廢水處理上，滇中有色公司設(shè)備冷卻水實行循環(huán)使用，2013年新水使用量約92萬立方米，水循環(huán)利用率達97%；生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的污酸、沖渣水、沖洗水，經(jīng)污水處理站處理后送蓄水池儲存，之后作為沖渣水、沖洗水的補充用水，最終實現(xiàn)工藝廢水零外排。

目前，滇中有色公司生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的固廢主要有煙塵、中和渣及生活垃圾。煙塵給有回收處理能力且有資質(zhì)的單位進行回收；高品位煙塵返回流程；中和渣貯存于廠區(qū)內(nèi)符合國家規(guī)范的三防渣場；所有生活垃圾由楚雄市環(huán)衛(wèi)站收集送垃圾填埋場填埋。

楊春銀表示，多年來，滇中有色公司未發(fā)生過重、特大環(huán)境污染事故，未受過環(huán)保行政處罰，無環(huán)境糾紛、信訪或上訪，以及其他環(huán)保違法違規(guī)行為。公司于2013年10月通過云南省環(huán)保廳清潔生產(chǎn)審核驗收，從源頭控制污染有了更加可靠的保障。

如何做到增產(chǎn)減污？

循環(huán)經(jīng)濟提升企業(yè)核心競爭力

冶煉煙氣制酸是滇中有色公司減污增效的一大亮點。楊春銀說，由于大部分冶煉原料均為金屬硫化物，比如硫化鋅、硫化鉛等，在冶煉過程中會釋放大量SO2以及重金屬，對環(huán)境的污染十分嚴(yán)重。

滇中有色公司制酸新系統(tǒng)2012年1月通過云南省環(huán)保廳的現(xiàn)場驗收，通過采用冶煉煙氣制酸方法，采用兩轉(zhuǎn)兩吸的煙氣制酸工藝，經(jīng)過凈化、干吸、轉(zhuǎn)化三個生產(chǎn)工序的操作控制，將重金屬收集于煙塵，將SO2轉(zhuǎn)變?yōu)槠焚|(zhì)較好的98%酸，變廢為寶。從2012年6月~2014年3月，公司已累計綜合利用煙氣量22.5萬噸。

同時，滇中有色公司還建設(shè)了脫硫設(shè)施，利用氨酸法對制酸尾氣脫硫生產(chǎn)硫酸銨，不僅充分利用了資源，保護了環(huán)境，還增加了經(jīng)濟效益和社會效益。

記者在滇中有色公司廠區(qū)余熱發(fā)電監(jiān)控中心看到，一臺6MW的汽輪發(fā)電機組正在平穩(wěn)運行。據(jù)了解，過去滇中有色公司生產(chǎn)過程中余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽全部外排，造成大量蒸汽及所含水的浪費。為避免大量蒸汽放空對環(huán)境造成污染，充分回收熱能，公司投資2500萬元建成了這座余熱發(fā)電站，將全部蒸汽用于發(fā)電，冷凝下來的水回原有系統(tǒng)再循環(huán)利用。

楊春銀說，項目于2013年12月建成投產(chǎn)，現(xiàn)每天正常發(fā)電量約為8.8萬度（約占企業(yè)日用電量的1/5），回收冷凝水450立方米，扣除成本每天創(chuàng)造利潤約2.6萬元，按年發(fā)電量2937萬度、年回收使用除鹽水15萬立方米計算，全年可創(chuàng)效約800萬元。項目實施后，在減少外購電量的同時，還減少了生產(chǎn)系統(tǒng)新水補充量，大大降低了對新水的處理費用。

公司2013年8月底建成投入試生產(chǎn)的10萬t/a陽極銅項目現(xiàn)生產(chǎn)正常。項目建成后粗銅產(chǎn)品鏈延伸，有效利用了過去粗銅在滇中有色公司冷卻、到總廠后又需加熱融化的工藝熱能，既節(jié)約了能源，每年還可創(chuàng)造利潤1200萬元。

目前，700t/d選礦廠項目的土建及設(shè)備安裝已基本完工。項目采用緩冷——浮選技術(shù)，回收率高（回收銅90%以上），不但可獲得一定的經(jīng)濟效益，還可實現(xiàn)銅資源最大限度的合理利用。

楊春銀說，項目運營過程中，可以實現(xiàn)生產(chǎn)廢水閉路循環(huán)無排放，固體廢渣外銷用于生產(chǎn)水泥，做到“資源—產(chǎn)品—廢棄物—再生資源”的反饋式循環(huán)過程，基本達到零排放，實現(xiàn)資源利用的最大化。項目建成后預(yù)計年可回收銅金屬682噸，創(chuàng)造利潤1899萬元。

此外，滇中有色公司目前正在與昆明理工大學(xué)開展污泥減量化課題研究，通過校企合作，攻關(guān)解難，更加推動環(huán)境保護及治理。

據(jù)了解，近年來，滇中有色公司各項生產(chǎn)經(jīng)營指標(biāo)逐年穩(wěn)步上升，銅產(chǎn)品產(chǎn)量年增長率7%~16%，硫酸產(chǎn)量年增長率大于10%。

楊春銀說，實踐證明，強化環(huán)境保護就能提升企業(yè)生存發(fā)展的核心競爭力。到2016年，滇中有色公司陽極銅產(chǎn)量將達10萬噸，形成較為完整的產(chǎn)業(yè)鏈。結(jié)合企業(yè)的運營轉(zhuǎn)型，公司將從節(jié)能減排、循環(huán)經(jīng)濟、資源綜合利用等方面持續(xù)改善，致力于打造綠色模范工廠，更好地履行肩負的社會責(zé)任和義務(wù)。

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