作為裝備制造業(yè)中單件小批量生產的企業(yè)，一個訂單的制造時間短則十多個月，長則一年半載。沈陽鼓風機（集團）有限公司（以下簡稱沈鼓）正是這樣一個企業(yè)。

        8月11日，記者在沈鼓采訪時獲悉，沈鼓正在抓緊制造公司的一個擁有自主知識產權的“拳頭產品”———燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電工程（CCPP）用煤氣壓縮機。這是為通化鋼鐵公司制造的煤氣壓縮機。繼為濟南鋼鐵集團總公司完成燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電工程用8臺煤氣壓縮機組全部投產發(fā)電，重慶鋼鐵公司總公司煤氣壓縮機組投入運行后，沈鼓又接到的煤氣壓縮機訂單。

        曾全程參與負責此項開發(fā)研制的沈鼓高級工程師薛宇飛對記者這樣表示：“沈鼓在結合幾十年設計制造離心壓縮機經(jīng)驗的基礎上，以自行開發(fā)、產學研聯(lián)合攻關等方式不斷致力于這種大型離心式煤氣壓縮機的研究，經(jīng)過七年多的自主研發(fā)、關鍵技術攻關以及持續(xù)的技術改進，沈鼓已經(jīng)完全掌握了CCPP用煤氣壓縮機的設計制造技術。此技術旨在利用冶金行業(yè)副產品焦爐煤氣和高爐煤氣，通過燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電，促進冶金行業(yè)節(jié)能減排降耗工作的開展，提升我國鋼鐵企業(yè)的能源綜合利用水平。”

        有汗水就有收獲，七年多的研制、開發(fā)、應用，使沈鼓這項具有自主知識產權的產品在國內市場上處于壟斷地位。也正是靠這種不斷的研發(fā)、持續(xù)的改進，使這項技術獲得了2007遼寧省科技進步一等獎。現(xiàn)在，如果國內大、中型鋼鐵企業(yè)需要上馬發(fā)電工程，那么，作為燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電工程中必不可少的一個裝置，沈鼓所生產的這種煤氣壓縮機常常是它們的第一選擇。

        冶金業(yè)高能耗催促了發(fā)電工程煤氣壓縮機的誕生

        作為冶金業(yè)的鋼鐵企業(yè)，一方面，焦煤短缺價格不斷上漲，而另一方面，鋼鐵企業(yè)燃燒（放散）的焦爐煤氣常常被排放掉，污染了環(huán)境。

        據(jù)統(tǒng)計，2006年，我國僅焦炭產量就有33000萬噸，約占世界焦炭產量60%，而燃燒（放散）的焦爐煤氣約175億立方米，相當于西氣東輸天然氣體積量的1.45倍。這175億立方米的焦爐煤氣，有關人士曾折算了一下經(jīng)濟意義，僅按2006年動力煤價格計算，損失66億元。造成的污染包括向大氣中排放硫氧化物、氮氧化物以及二氧化碳、粉塵，少則幾十萬噸，多則上千萬噸。

         實踐表明，我國鋼鐵企業(yè)的技術裝備水平雖然得到較大的提高，但與發(fā)達國家相比，還存在很大的差距。由于中國鋼鐵產品產量高，也就造成了中國鋼鐵工業(yè)所消耗的能源總量很大。這是由于我國鋼鐵企業(yè)的轉爐爐容偏小，回收轉爐煤氣能力不足，煉鋼節(jié)能也應成為我國鋼鐵工業(yè)的節(jié)能重點之一。

        大的鋼鐵企業(yè)與國外發(fā)達國家相比就有差距，而中小型鋼鐵企業(yè)更不待言。

        業(yè)內人士指出，加快鋼鐵企業(yè)余能回收建設，提高余能回收技術和管理水平是縮小與世界先進水平差距的工作方向。其中之一便是鋼鐵企業(yè)應當尋求本企業(yè)最佳噴煤比、高爐煤氣熱值、最大量使用高爐煤氣的條件，合理匹配這些指標之間的最佳值。

        我國冶金行業(yè)特別是鋼鐵企業(yè)在冶煉中伴生的高爐煤氣（約占廢氣總排放量的95％，含有氮氧化物等有毒有害氣體），因其熱值低無法有效利用，常被焚燒或直接排放，造成能源浪費和環(huán)境污染。

        我國南京汽輪電機（集團）公司（以下簡稱南汽輪）針對這一難題開發(fā)的低熱值高爐煤氣燃氣輪發(fā)電機組，實現(xiàn)了燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電的能源分級利用。而負責這種低熱值高爐煤氣燃氣輪發(fā)電機組中重要壓縮機部分的，正是沈鼓。

        沈鼓研制的這種燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電裝置用煤氣壓縮機正是將鋼鐵企業(yè)燃燒（放散）的煤氣加以壓縮，這種煤氣是由焦爐煤氣與高爐煤氣（低熱值）按一定比例混合而成。壓縮達到規(guī)定的壓力和溫度，再在燃氣輪機中燃燒，驅動發(fā)電機發(fā)電。燃氣輪機燃燒的高溫尾氣（450-550℃），經(jīng)過余熱鍋爐產生蒸汽，驅動蒸汽輪發(fā)電機組。

        七年千錘百煉自主技術進軍冶金發(fā)電領域

        2008年，通化鋼鐵公司炸掉了2002年建成投產的煤氣燃氣輪發(fā)電機組，再上馬燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電機組用的煤氣壓縮機時，該公司選擇了沈鼓。當年以使用國內第一臺低熱值高爐煤氣燃氣輪發(fā)電機組叫好的通化鋼鐵公司，此刻的選擇是帶著失敗后的慎重。

        2007年，濟鋼財務處王麗在其《濟鋼燃氣－蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電項目投資及效益分析》一文中這樣表述濟鋼2004年建成投產燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電項目：“該項目總投資26.48億元，年設計發(fā)電量31.1kW·h，直接經(jīng)濟效益7億元以上，年減少煤氣放散量29億m3，年減少CO2排放250萬噸，具有良好的經(jīng)濟效益、社會效益和環(huán)保效益。”

        作為給濟鋼此項目中配套一個重要裝置沈鼓設計生產的煤氣壓縮機，卻是與濟鋼此項目一道走來。

    2001年，在競標此項目時，時任沈鼓透平機設計部主任的薛宇飛清楚地記著，當時，沈鼓與國內另一家鼓風機公司競標，在兩家舉出2600多萬的相同價位時，濟鋼拿出兩天會議要作出選擇，最終，具有離心壓縮機等雄厚技術底子與技術人才的沈鼓中標。

    為一期的兩臺機組做設計，沈鼓從研發(fā)隊伍中集結了技術精英，由第一稿的三缸方案，再到兩缸方案，最后優(yōu)化為雙C方案，其間，技術人員付出了艱辛的勞動，付出了極大的智慧，先后拿出了6個成型方案反復推敲、討論。

    隨后，沈鼓在壓縮機臨界轉速問題上也采取多項措施，解決了前進的障礙。同時，煤氣壓縮機采取了閉式葉輪經(jīng)過加噴水技術，解決了易黏結在葉輪等流倒部位引起機組不能長期穩(wěn)定運行等問題。

    在對濟鋼項目的不斷跟進與服務過程中，沈鼓一步一步持續(xù)地改進，對大型機殼的進氣室進行了計算機流場分析、改進了出氣蝸室結構、優(yōu)化了密封尺寸等，使煤氣壓縮機繼續(xù)向完美邁進。

    正是由于沈鼓這些結構優(yōu)化，技術不斷提升，使得2005年濟鋼又與其簽訂了6套煤氣壓縮機，合同總價達到9480萬元。同一年，沈鼓為重慶鋼鐵公司也安裝了相同的壓縮機設備。

    作為大中型鋼鐵企業(yè)上馬熱能資源高效綜合利用的大型技術項目中的關鍵設備，也是沈鼓多元化應用中的一個分支：進軍冶金業(yè)的發(fā)電項目。

    將繼續(xù)攻關煤氣壓縮機關鍵技術并形成產業(yè)化

    分析中國將來鋼鐵企業(yè)的環(huán)保前景，沈鼓是樂觀的。而且對于此項能實踐循環(huán)經(jīng)濟與清潔生產中實施節(jié)能降耗的產品，沈鼓的雄心也很大。

    煤氣壓縮機的開發(fā)、研制由于涉及到氣體動力學、熱力學、傳熱學、材料力學、轉子動力學、機械零件等多種學科和領域，技術復雜、難度大。國際上大的通用機械制造商中，只有美國的GE、日本的三菱、德國西門子等可以制造煤氣壓縮機。

    如今的沈鼓，由于技術人才與產學研的結合，在國際上寥寥幾個煤氣壓縮機制造商中，沈鼓也排名其中。

    沈鼓希望通過燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電裝置配套用煤氣壓縮機關鍵技術的攻關，通過其產品開發(fā)，力爭在三年內為沈鼓集團實現(xiàn)機組20臺，產值5億元，利稅5000萬元的經(jīng)營目標。

    其關鍵技術攻關及產業(yè)化項目都列入了進程表內，目前，沈鼓正在為通化鋼鐵公司的燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電裝置配套煤氣壓縮機，合同期為10個月。與此同時，沈鼓將2008年列為產業(yè)化項目的關鍵技術攻關年。項目領導小組組長已由沈鼓總工程師王學軍擔任，其組成成員中既包括沈鼓有關技術人員，也有來自西安交通大學和大連理工大學的教授。

    熟悉此項煤氣壓縮機的薛宇飛介紹，基于我國環(huán)保事業(yè)的發(fā)展，中等鋼鐵廠燃煤節(jié)能環(huán)保會進一步提高，目前鑒于上馬燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電機需要大量資金，一般中小型鋼鐵企業(yè)很少能有遠見與實力承擔下來，但與國外的燃氣輪機相比，國產的價格比之已經(jīng)便宜許多，同時由于國產的設備適合于我國鋼鐵企業(yè)的運行管理現(xiàn)狀，更具有適合性。因此，就市場情況而言，應該達到10臺左右才是正常，而目前沈鼓只在一年一兩臺地生產。

    一向以國家重大技術裝備國產化為己任的沈鼓，此項目投資也是大手筆，總投資2000萬元，擬2009年6月進行項目驗收，沈鼓人期望借此項目將我國冶金業(yè)的環(huán)保水平推上一個新臺階。
 

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