爐內(nèi)噴鈣尾部增濕活化脫硫技術(shù)能達70-80%的中等脫硫效率，具有流程簡單、裝置緊湊、占地少、投資省、成本低等優(yōu)點，適合于中低硫煤燃燒脫硫。爐內(nèi)噴鈣是將石灰石細粉通過氣力輸送方式噴入爐膛合適溫度區(qū)，使碳酸鈣受熱分解成氧化鈣，并與煙氣中的二氧化硫發(fā)生硫化反應，最終生成硫酸鈣，達到固硫的目的。

為了提高爐內(nèi)脫硫效率，東南大學熱能工程研究所將旋渦二次風技術(shù)用于爐內(nèi)噴鈣過程，自主開發(fā)出一種爐內(nèi)旋渦噴鈣尾部增濕活化的脫硫技術(shù)。爐膛內(nèi)形成的旋轉(zhuǎn)流場使噴入的石灰石粉在爐膛內(nèi)均勻分布，并延長顆粒在爐內(nèi)的停留時間，增加與二氧化硫接觸反應的機會。爐內(nèi)脫硫效率可達30－40％。在尾部受熱面后設置活化反應器，向活化器內(nèi)噴入霧化水滴，使煙氣中未被利用的脫硫劑氧化鈣顆粒與水滴相碰撞生成漿滴，與二氧化硫氣體發(fā)生離子液相反應，大大提高硫化反應速度。未與顆粒碰撞的水滴在煙氣中蒸發(fā)，增加了煙氣的濕度，也能提高提高脫硫效率和鈣利用率的。

該脫硫技術(shù)以地產(chǎn)石灰石粉作為脫硫劑，和用石灰等材料作脫硫劑相比成本低廉，在經(jīng)濟上具有競爭優(yōu)勢。也可利用其它含鈣廢料，如水泥廠窯尾灰、紙漿廠碳酸鈣廢料和電石渣等，則可進一步降低脫硫成本。

LIFAC脫硫工藝的基本原理如下：

爐膛內(nèi)噴鈣脫硫的基本原理

石灰石粉借助氣力噴入爐膛內(nèi)850~1150度（攝氏）煙溫區(qū)，石英鐘灰石煅燒分解成CaO和CO₂，部分CaO與煙氣中的SO₂。爐膛內(nèi)噴入石灰石后的SO₂。反應生成CaSO₄，脫除煙氣中一部分SO₂。爐膛內(nèi)噴入石灰石后的SO₂脫除率隨煤種、石灰石粉特性、爐型及其空氣動力場和溫度場特性等因素而改變，一般在20%~50%。

活化器內(nèi)脫硫的基本原理

煙氣增濕活化售硫反應的機理主要是由于脫硫劑顆粒和水滴相碰撞以后，在脫硫劑顆粒表面形成一層水膜，脫硫劑及SO₂氣體均向其中溶解，從而使脫硫反應由原來的氣-固反應轉(zhuǎn)化成水膜中的離子反應，煙氣中大部分未及時在爐膛內(nèi)參與反應的CaO與煙氣中的SO₂反應生成CaSO₃和CaSO₄�；罨磻鲀�(nèi)的脫硫效率通常在40%~60%，其高低取決于霧化水量、液滴粒徑、水霧分布和煙氣流速、出口煙溫，最主要的控制因素是脫硫劑顆粒與水滴碰撞的概率。

由于活化反應器出口煙氣中還有一部分可利用的鈣化物，為了提高鈣的利用率，可以將電除塵器收集下來的粉塵返回一部分到活化反應器中再利用，即脫硫灰再循環(huán)。活化器出口煙溫因霧化水的蒸發(fā)而降低，為避免出現(xiàn)煙溫低于露點溫度的情況發(fā)生，可采用煙氣再加熱的方法，將煙氣溫度提高至露點以上10~15度（攝氏）加熱工質(zhì)可用蒸氣或熱空氣，也可用未經(jīng)活化器的煙氣。

整個LIFAC工藝系統(tǒng)的脫硫效率η為爐膛脫硫效率η和活化器脫硫效率η之和，即η=η₁+（1-η₁）η₂，一般為60%~85%。LIFAC脫硫方法適用于燃用含硫量為0.6%~2.5%的煤種、容量為50~300MW燃煤鍋爐。與濕式煙氣脫硫技術(shù)相比，投資少，占地面積小，適合于現(xiàn)有電廠的改造。

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