1 設計參數(shù)

處理站的設計能力為15m3/h。設計水質(zhì)及排放要求見表1。

表1 設計水質(zhì)及排放要求

2 處理原理

2.1 中和沉淀染料

靛藍染紗使用單一染料，利于利用。靛藍染料細菌降解速率很慢，不宜直接采用生物處理，須在進入生化塔前將其大部分除去。故將廢水中和到pH6～7，利用染料在中性或酸性條件下難溶的特點，使染料自行析出，再用離心過濾或沉淀的方法，將大部分染料除去并利用，大大降低了后續(xù)生化處理負荷。

2.2 催化氧化（曝氣）除低價硫

在中性或弱酸性條件下，加入少量催化劑（CoCl2），曝氣，S2-迅速被氧化生成SO42-。采用加入0.2mg/L CoCl2，曝氣3h，廢水中S2-可降至3mg/L以下，剩余S2-由后續(xù)生化處理進一步處理可至達標。

2.3 二段生物接觸氧化

曝氣除S2-的廢水，進入兩段生物接觸氧化處理，并采用人工選育的高效優(yōu)勢混合菌群掛膜。第一段選用煤渣（粒度50～100mm）作填料，煤渣表面粗糙，具有很多大小不等的孔洞，表面積大，吸附能力較強，易掛膜，且充氧能力強，氧利用率高，微生物活性強，污泥量少。第二段以焦炭和活性炭為填料，氧化塔內(nèi)放二層焦炭（粒度30～40mm）、一層粒狀活性炭，由于其吸附作用更強，單位體積填料表面生物量更多，使較難降解的有機物進一步分解完全。

接觸氧化水力停留時間3h，氣水比12～15:1，pH=6～7，處理后CODcr＜100mg/L，BOD5＜30mg/L，S2-＜lmg/L，色度＜20倍。
3 處理工藝

工藝流程示意見圖1。

漿染車間排出的廢水經(jīng)明溝分兩路送至處理站，不含染料的廢水直接進入調(diào)節(jié)池，其他的進入集水池。通過耐酸提升至中和池，加鹽酸為泵前投加方式，保持pH值在6～7的范圍。

經(jīng)中和的廢水重力流入曝氣池除S2-。空氣通過管路及多孔管分別送至集水池、中和池（予曝氣并起攪動作用）、曝氣池，相鄰氣管的孔眼交叉且斜45°朝下，避免布氣不均勻和孔眼堵塞。除S2-后的廢水經(jīng)耐酸加壓送至房，通過微濾機將靛藍染料分離。微濾機采用PE管式，分離后的廢水進入調(diào)節(jié)池。

經(jīng)過濾的廢水及漿漂廢水進入調(diào)節(jié)池，再次經(jīng)多孔管預曝氣后提升至生物接觸氧化池。生物接觸氧化池由四段組成：一氧化池、一、二氧化池、二。廢水經(jīng)三角堰均勻布水自下而上：一氧化經(jīng)過3層（每層1m）煤渣填料（粒度50～100mm），下部采用SB-600曝氣器（4只）充分曝氣。一經(jīng)過一層約0.6m厚的礫石與砂接觸層，反粒度排列（礫石粒徑50～20mm，砂粒徑3～4mm），下布多孔氣管，接觸層中布多孔水管反沖洗用。二氧化池的填料為焦炭（粒度30～80mm），3層，每層0.9m ；二沉淀池布置同一沉淀池。生物接觸氧化池進出水水頭差1.20m，反沖洗水回流至調(diào)節(jié)池，池底部設排污閥。

為使維修或運行不正常時不影響生產(chǎn)，特設事故污水儲池，體積600m3，可供3～4d生產(chǎn)污水儲放，待后可慢慢抽回處理（備污水污泥泵1臺）；另設靛藍回收渣池，容積25m3；污泥收集池，容積35m3，并配活動立式泥漿泵2臺（一用一備）。

4 處理結(jié)果

生產(chǎn)性試運行半年多，出水水質(zhì)監(jiān)測每月平均結(jié)果數(shù)據(jù)見表2。

運行結(jié)果表明，出水符合排放水質(zhì)。

表2 每月試驗平均結(jié)果

5 主要經(jīng)濟指標

該工程日處理360m3廢水，占地面積約500m2，總投資58萬元。運行費用分析：

①折舊費：折舊期限按15a考慮，則每立方米廢水折舊費為0.30元；

②人工費：共4人，平均每人每月按800元計，則每立方米廢水人工費為0.30元；

③電費：每小時耗電約24kWh，按0.80元kWh計，每立方米廢水電費為1.20元。

④藥劑費：酸及鈷鹽合計每立方米廢水花費約為1.50元；

⑤靛藍回收：每立方米回收約20g靛藍，按每噸靛藍8萬元計，每立方米廢水回收成本為1.60元。

⑥總運行費用每立方米廢水處理需1.70元。

6 結(jié)語

靛藍染紗：染料回收-氧化除硫-生物處理有機物，該工藝具有投資省、運行費用低、管理方便、占地面積小、處理效率高、出水水質(zhì)好的特點，具有較好的應用價值。

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